Pressemitteilungen

Verpackungspreis f�r Rasselstein [Fachpresse, 08.12.2008]

Sun, 07 Dec 2008 23:00:00 GMT

Die Rasselstein GmbH aus Andernach hat gemeinsam mit der Soudronic AG den 31. Deutschen Verpackungspreis erhalten. Die ThyssenKrupp Steel Tochter Rasselstein ist Deutschlands einziger Verpackungsstahl-Hersteller. Die Soudronic AG mit Hauptsitz in der Schweiz produziert Dosenschweißanlagen. Den auch international beachteten Preis des Deutschen Verpackungsinstituts erhielten die beiden Unternehmen für eine neu entwickelte Produktionslinie für Lebensmitteldose.

Die Anlage ist rund 30 Prozent produktiver als herkömmliche Maschinen und kann extrem dünnes Weißblech verarbeiten. Mit dünnerem Material lassen sich mehr Dosen pro Tonne Weißblech herstellen, gleichzeitig sorgt das geringere Gewicht für Kostenvorteile bei Transport und Lagerung. Rasselstein und Soudronic hatten sich gemeinsam für den Deutschen Verpackungspreis beworben.

Rasselstein begleitete die Entwicklung der neuen Anlage und stellte hierfür 0,1 Millimeter dünnes Weißblech zur Verfügung. Das Unternehmen hat mit dem Material einen neuen Maßstab gesetzt und die bislang dünnsten am Markt verfügbaren Verpackungsstähle noch einmal um 23 Prozent unterboten. Das erst im Frühjahr 2008 auf der Messe METPACK vorgestellte Material ist in einem weiten Festigkeitsbereich verfügbar und eignet sich unter anderem für mehrteilige, geschweißte Lebensmitteldosen oder für mikrowellengeeignete Portionsschalen.

Ministerpr�sident J�rgen R�ttgers besucht Stahlwerksbau von ThyssenKrupp Steel in Brasilien: �Wichtige Investition st�rkt auch den Industriestandort Nordrhein-Westfalen� [Tagespresse, 30.10.2008]

Wed, 29 Oct 2008 23:00:00 GMT

In der Bucht von Sepetiba errichtet ThyssenKrupp Steel ein integriertes Hüttenwerk mit einer Jahreskapazität von 5 Mio t Brammen. Der Ministerpräsident informierte sich bei seinem Besuch auch über die Strategie des Unternehmens. ThyssenKrupp Steel konzentriert sich mit seinem Geschäftsmodell auf hochwertigen Qualitätsflachstahl und ist damit im Kernmarkt Europa erfolgreich aufgestellt. Das Programm wurde in den vergangenen Jahren konsequent auf Produkte mit großer Verarbeitungstiefe entlang der Wertschöpfungskette ausgerichtet.

Dr. Karl-Ulrich Köhler, Vorstandsmitglied der ThyssenKrupp AG und Vorstandsvorsitzender der ThyssenKrupp Steel AG erklärte, dass ThyssenKrupp Steel mittelfristig mit einer globalen Wachstumsstrategie sein Liefervolumen von heute 14 Mio t auf 20 Mio t steigern will. Diese Strategie basiert auf langfristigen Prognosen für das Marktsegment des hochwertigen Qualitätsflachstahls, das mit jährlich 6 % überdurchschnittlich wächst. Die Verbrauchsschwerpunkte liegen knapp zur Hälfte in den Volumenmärkten Europa und Nordamerika. „Um dort die Marktposition zu stärken, investieren wir in den kommenden Jahren mehr als 7 Mrd €,“ so Dr. Köhler weiter.

Von zentraler Bedeutung bei der Umsetzung der Wachstumspläne ist das im Bau befindliche Stahlwerk in Brasilien. Das Investitionsvolumen für den Gesamtkomplex liegt bei rund 4,5 Mrd €. Nach dem Hochlauf der Anlagen ab Ende 2009 wird das neue Werk rund 5 Mio t Brammen mit hohen Qualitätsstandards und einer optimalen Kostenposition produzieren. Mit 3 Mio t wird das neue Weiterverarbeitungswerk bei Mobile in Alabama versorgt, das ebenfalls im Bau ist und 2010 in Betrieb gehen soll. Es wird gemeinsam mit dem Schwestersegment Stainless errichtet. Das Investitionsvolumen liegt bei 3,1 Mrd €; davon entfallen 2,3 Mrd € auf ThyssenKrupp Steel.

Von der zusätzlichen Rohstahlkapazität in Brasilien profitieren auch die leistungsfähigen deutschen Standorte – überwiegend in Nordrhein-Westfalen. Um 2 Mio t Brammen aus Brasilien verarbeiten zu können, investieren wir 400 Mio € in den Ausbau unserer Verarbeitungs- und Veredelungskapazitäten. Ein Schwerpunkt sind dabei Investitionen in den Warmbandwerken an den Standorten Duisburg und Bochum. Leistungssteigernde Maßnahmen an vorhandenen Feuerbeschichtungsanlagen sind bereits in einzelnen Teilprojekten abgeschlossen. Gleichzeitig erfolgt der Ausbau der Infrastruktur und der Brammenlogistik, die über den Werkshafen Duisburg-Walsum abgewickelt wird. Mit dem Hochlauf der Anlagen werden Engpässe aufgelöst und die Schlüsselkunden in Europa können besser bedient werden als bisher. Die Zusatzmengen sind vollständig durch angemeldete Bedarfe von Stammkunden abgedeckt.

Ein weiterer Meilenstein in unserem Zukunftskonzept ist die Inbetriebnahme des neuen Hochofens 8 in Duisburg, der am 8. Dezember 2007 angeblasen wurde. Der Neubau ist Teil eines breiteren Modernisierungsprogramms, zu dem auch die Neuzustellung des benachbarten Hochofens 9 gehört. Ingesamt werden 340 Mio € in das Hochofenkonzept investiert, mit dem Duisburg einer der leistungsfähigsten Stahlstandorte weltweit bleibt. Dadurch werden 1.200 direkte und 3.600 indirekte Arbeitsplätze gesichert.

ThyssenKrupp hat sich 2007/2008 erfolgreich behauptet [Tagespresse, 04.10.2008]

Fri, 03 Oct 2008 22:00:00 GMT

Dr. Karl-Ulrich Köhler, Vorstand der ThyssenKrupp AG und Vorstandsvorsitzender der ThyssenKrupp Steel AG, bestätigte anlässlich der Jahresversammlung des International Iron and Steel Institute (IISI) in Washington die im August erhöhte Ergebnisprognose der ThyssenKrupp AG. „Wir erwarten für das Geschäftsjahr 2007/2008 (30.9.) einen Umsatz in der Größenordnung von 53 Mrd € und ein Ergebnis vor Steuern und Sonderfaktoren von mehr als 3,2 Mrd €,“ erklärte er weiter.

Das Segment ThyssenKrupp Steel, in dem das Geschäft mit hochwertigem Qualitätsflachstahl konzentriert ist, hat sich im Geschäftsjahr in einem robusten wirtschaftlichen Umfeld sehr erfolgreich behauptet, wird aber das Rekordergebnis von 2006/2007 nicht wieder erreichen. Die Gründe dafür liegen in den Anlaufkosten für die Großprojekte in Brasilien und USA sowie den Restrukturierungsaufwendungen bei der Umformtechnik.

„Die Nachfrage nach unseren Produkten war außerordentlich hoch, aus Kapazitätsgründen konnten trotz Vollauslastung der Aggregate die Kundenwünsche nicht in vollem Umfang bedient werden“, erklärte Dr. Köhler. Die Rohstahlproduktion lag bei ThyssenKrupp Steel mit mehr als 14,2 Mio t leicht unter dem Vorjahresvolumen. Grund dafür ist die Neuzustellung des Großhochofens Schwelgern 1 im ersten Quartal 2008. In den eigenen Stahlwerken gelang es jedoch, durch eine Vielzahl von Optimierungsmaßnahmen - zum Beispiel durch eine schrottintensive Fahrweise - die Erzeugung leicht auszuweiten. Um eine maximale Nutzung der Warmbandkapazitäten sicherzustellen, mussten weiterhin Brammen von Dritten zugekauft werden.

Trotz der schwächeren Weltkonjunktur war die Lage auf den internationalen Stahlmärkten 2008 von anhaltendem Wachstum mit voll ausgelasteten Kapazitäten gekennzeichnet. Vor allem die erste Kalenderjahreshälfte war geprägt durch eine weltweit lebhafte Nachfrage, die auf ein zum Teil knappes Angebot traf. Begleitet wurde diese Entwicklung von Stahlpreiserhöhungen, allerdings mit regional deutlichen Unterschieden. Am höchsten waren die Anhebungen in Asien, am niedrigsten in Europa.

Notwendig waren die Preiskorrekturen durch den drastischen Anstieg der Rohstoff- und Energiekosten, der bisher nicht registrierte Ausmaße erreichte. „Die erheblichen Verteuerungen bei Rohstoffen, die den Anteil der Rohstoffkosten an den Herstellungskosten für die Tonne Warmbreitband auf mehr als 70 Prozent ansteigen ließ, und darüber hinaus bei Energie belasteten uns mit nicht vorhersehbaren Kosten von mehr als 1 Mrd €“, so Dr. Köhler weiter. Die gestiegenen Kosten konnten teilweise durch positive Ergebniseffekte aus den laufenden Maßnahmenprogrammen zur Effizienzsteigerung und aus zusätzlich realisierten Kostensenkungsprogrammen kompensiert werden.

Für das laufende Geschäftsjahr 2008/2009 ist ThyssenKrupp Steel vorsichtig optimistisch. Der Optimismus begründet sich darin, dass die Perspektiven für den Weltstahlmarkt weiterhin günstig beurteilt werden. Insbesondere die Nachfrage aus Asien, Lateinamerika, dem Nahen Osten und der GUS wird auch in den nächsten Jahren überdurchschnittlich zunehmen und den Weltmarkt wesentlich beeinflussen. In Europa, der NAFTA und Japan wird das Stahlmarktwachstum vor dem Hintergrund der verschlechterten Aussichten für die Gesamtkonjunktur verhaltener ausfallen. „Bei den Rohstoffpreisen hat es zuletzt eine gewisse Entlastung gegeben, die Nachhaltigkeit dieser Entwicklung ist aber derzeit noch nicht abzusehen,“ erklärte Dr. Köhler.

ThyssenKrupp Steel: 30 Millionen Euro f�r weniger Feinstaub [Tagespresse, 24.09.2008]

Tue, 23 Sep 2008 22:00:00 GMT

ThyssenKrupp Steel investiert zusätzlich rund 30 Millionen Euro in die Verringerung der Feinstaubbelastung im Duisburger Norden. Bis Mitte 2011 wird Deutschlands größter Stahlhersteller seine Sinteranlage im Werkbereich Schwelgern mit zusätzlichen Filtern für Stäube und staubhaltige Abgase ausrüsten. Damit will das Unternehmen dazu beitragen, dass die in der Feinstaubverordnung der Europäischen Union festgelegten Immissionsgrenzwerte im Duisburger Norden eingehalten werden können.

Bereits in der Vergangenheit hat ThyssenKrupp mit insgesamt 41 Maßnahmen seinen Beitrag zur Verminderung von Feinstaubemissionen geleistet. Der Erfolg wird durch Messungen der Landesumweltbehörde bestätigt: Die Feinstaubbelastung ist im Duisburger Norden seit 2002 um mehr als 20 Prozent zurückgegangen, während sie beispielsweise an Verkehrsschwerpunkten nahezu unverändert blieb.

An der Feinstaubbelastung im Norden Duisburgs hat ThyssenKrupp Steel einen Anteil von rund 20 Prozent. Das hat ein gemeinsames Untersuchungsprogramm mit dem Ministerium für Umwelt und Naturschutz, Landwirtschaft und Verbraucherschutz des Landes Nordrhein-Westfalen ergeben. Weitere Ergebnisse der zwei Jahre dauernden Untersuchung: 60 Prozent des an den Messstellen in Duisburg-Marxloh und Duisburg-Bruckhausen registrierten Feinstaubs kommen mit dem Wind aus entfernten Regionen und aus dem Umland, weitere 20 Prozent verteilen sich auf den Verkehr und auf lokalen Hausbrand. Unter lokalem Hausbrand versteht man zum Beispiel Kohleöfen, mit denen in Duisburg-Nord noch überdurchschnittlich viele Wohnungen geheizt werden.

Mit der millionenschweren Investition in die Sinteranlage wird sich der Anteil des Unternehmens an den Feinstaubimmissionen weiter verringern. In Sinteranlagen wird Feinerz in eine für den Einsatz im Hochofen geeignete grobkörnige Form gebracht. Die Anlage von ThyssenKrupp Steel erzeugt jährlich rund zwölf Millionen Tonnen Sinter. Schon jetzt werden dort mit einer Filterfläche von insgesamt 150.000 Quadratmetern jedes Jahr circa hundert Milliarden Kubikmeter Gas gereinigt, wobei man die aufgefangenen eisenhaltigen Stäube in der Sinteranlage wieder verwenden kann.

Um die Feinstaubemissionen der Anlage noch besser in den Griff zu bekommen, wird ThyssenKrupp Steel unter anderem einen zusätzlichen Gewebefilter installieren, der den bereits vorhandenen elektrischen Gasreinigungsfiltern nachgeschaltet wird. Außerdem soll es neue Hochspannungs-Elektrofilter geben, mit denen Feinstaub-Partikel schon innerhalb der Räume mit den Sinterbändern abgeschieden werden. Gleichzeitig werden weitere Feinstaubquellen an die verbesserten Entstaubungsanlagen angeschlossen und dort ebenfalls gesäubert. ThyssenKrupp Steel geht mit dieser Maßnahme über den jüngst veröffentlichten Luftreinhalteplan Ruhrgebiet West hinaus. Das Filterkonzept für die Sinteranlage soll die Feinstaubbelastung im Duisburger Norden noch einmal um bis zu drei Mikrogramm pro Kubikmeter verbessern.

"Wir wollen mit dieser freiwilligen Maßnahme daran mitwirken, dass sich die Feinstaub-Situation im Duisburger Norden nachhaltig verbessert," erklärt Dr. Gunnar Still, Leiter des Direktionsbereichs Evironmental Affairs bei ThyssenKrupp Steel. "Allein allerdings wird unser Unternehmen die dauerhafte Einhaltung der Grenzwerte nicht herbeiführen können. Dazu ist die Hintergrundbelastung mit Feinstaub aus anderen Quellen zu groß. Hier sind weitere Anstrengungen auf Bundes- und Landesebene sowie ein intensiver Dialog aller Beteiligten nötig."

Die Verringerung von Staubemissionen ist für ThyssenKrupp Steel nicht erst seit der Investitionsentscheidung für das neue Filterkonzept ein Thema. Das Unternehmen hat in den vergangenen Jahren umfangreiche Programme auf den Weg gebracht, die nachhaltig zu einer Reduzierung der Staubbelastung geführt haben. Jüngstes Beispiel ist der im Dezember 2007 in Betrieb genommene Hochofen 8 mit seiner weltweit einzigartigen Entstaubungsanlage für die Waggonentladung. Allein in diesen Anlagenteil hat das Unternehmen 20 Millionen Euro investiert. Insgesamt ging beim Bau des 250 Millionen Euro teuren Hochofens jeder vierte Euro in den Umweltschutz. Gemeinsam mit dem Landesumweltamt NRW konnte nachgewiesen werden, dass der neue Hochofen praktisch keine diffusen Stäube mehr emittiert.

Bereits im Oktober 2004 hat ThyssenKrupp Steel eine Anlage zur Entstaubung von Gießhalle und Möllerung des Großhochofens 1 in Betrieb genommen. In der 16,5 Millionen Euro teuren Anlage werden über 18 verschiedene Absaugstellen pro Stunde 1,8 Millionen Kubikmeter Luft gereinigt. Die Investition war Teil eines Programms von insgesamt 62 Millionen Euro zur Verringerung von Staubimmissionen im Werkbereich Schwelgern, in dessen Verlauf auch die Drehkühler der Sinteranlage eingehaust wurden. Allein diese Maßnahme schlug mit 33 Millionen Euro zu Buche.

10.500 Euro f�r Renovierung und Inventar [Tagespresse, 17.09.2008]

Tue, 16 Sep 2008 22:00:00 GMT

In seiner Eigenschaft als Vorsitzender des ThyssenKrupp Steel Fördervereins hat ThyssenKrupp Steel Vorstandsmitglied Dieter Kroll heute der Kindertagesstätte "Im Nimmerland e.V." in Duisburg-Marxloh einen Scheck in Höhe von 10.500 Euro überreicht.

Kita baut Betreuungsplätze aus

Mit Hilfe der Spende baut die Kita ihre Betreuungsmöglichkeiten aus: Die bislang an der Schwartzkopfstraße 13-15 vorhandenen Räume sind mit 25 Kindern voll belegt, so dass bei anhaltendem Bedarf nach Betreuungsmöglichkeiten für Kleinst- und Kleinkinder weitere Räumlichkeiten an der Karl-Marx-Straße 22 angemietet werden mussten. Hier hat der Verein "Im Nimmerland e.V." 25 zusätzliche Betreuungsplätze geschaffen. Die von der evangelischen Kirchengemeinde angemieteten Räume sind allerdings renovierungsbedürftig - zusätzlich müssen Spielmaterial, hauswirtschaftliche Geräte und Inventar für die Ausstattung der Gruppenräume angeschafft werden. Diese Aufwendungen konnte die Kita aus eigenen finanziellen Mitteln nicht bestreiten.

Vereinbarkeit von Beruf und Familie

"Wir unterstützen die Kita ‚Im Nimmerland e.V.' - übrigens auch einige andere standortnahe Kindertagesstätten in Nordrhein-Westfalen - auf diese Weise, weil ein gutes Drittel der bestehenden Plätze von Mitarbeiterkindern der ThyssenKrupp Steel AG in Duisburg genutzt wird", erläutert Dieter Kroll, Vorstandsmitglied der ThyssenKrupp Steel AG. "Diese Plätze stellen wir Mitarbeitern als Maßnahme zur besseren Vereinbarkeit von Beruf und Familie im Rahmen unseres Programms ‚ProZukunft' zur Verfügung. Nur wenn unsere Mitarbeiter ihre Kinder gut betreut wissen, können sie den beruflichen Alltag optimal mit den privaten Herausforderungen vereinbaren. Wir sind davon überzeugt, dass die Schaffung einer familiengerechten Arbeitswelt eine gesamtgesellschaftliche Aufgabe mit großer Bedeutung für die Zukunft unseres Landes ist."

Tauziehen am Wendebecken Krefeld - Das gro�e St�dteduell D�sseldorf vs. K�ln auf ThyssenKrupp Steel Areal [Tagespresse, 16.09.2008]

Mon, 15 Sep 2008 22:00:00 GMT

Die Partie ist bereits entschieden: Am Samstag behaupteten sich die Düsseldorfer sportlich und entschieden den Wettkampf über das Krefelder Wendebecken für sich. Jeweils 15 Männer aus Düsseldorf und Köln zogen pro Team mit der Hauruck-Technik an einem 550 Meter langen Seil um den Sieg. Das Kräftemessen der Konkurrenten ist am 1. Oktober auch im Fernsehen zu sehen – bei „Galileo“ um 19.10 Uhr auf ProSieben.

Die Idee für das ausgefallene Sportduell lieferte das „Tug Fest“ am Mississippi. Dort treten Illinois und Iowa seit 20 Jahren gegeneinander an, um ihre Ehre zu sichern. Austragungsort war das Areal im Krefelder Hafen, auf dem das ThyssenKrupp Stahl-Service-Center ein neues Service-Center mit einer Kapazität von rund 600.000 Tonnen Spaltband und Zuschnitten pro Jahr baut. Das ganze Grundstück ist 150.000 Quadratmeter groß. Groß sind ebenfalls die Schritte, in denen das Bauvorhaben voran schreitet. Die Grundlagen sind schon gelegt: Abschieben des Mutterbodens, Abtragen des Sandes, Einbau von RCL Material und Bodenverbesserung durch Rüttelstopfsäulen. Der Verbau der Schlingengruben hat begonnen, Ende des Jahres soll mit der Errichtung der Hallen gestartet werden.

Auftakt zur 44. Wettbewerbsrunde von Jugend forscht [Tagespresse, 15.09.2008]

Sun, 14 Sep 2008 22:00:00 GMT

Unter dem Motto "Du willst es wissen!" startet Jugend forscht in die neue Wettbewerbsrunde. Ab sofort können sich Jugendliche mit Freude und Interesse an Naturwissenschaften, Mathematik und Technik bei Deutschlands bekanntestem Nachwuchswettbewerb anmelden.

Jugendliche, die am Wettbewerb teilnehmen, wollen es wissen: Sie sind neugierig und möchten den Dingen auf den Grund gehen. Sie befassen sich mit Technologien, die unseren Alltag prägen. Doch sie nehmen nichts als gegeben hin, sondern fragen, was wirklich dahinter steckt. Dabei gehen sie oftmals ungewöhnliche Wege, denn Kreativität und Wissensdrang der jungen Forscherinnen und Forscher ist beinahe grenzenlos.

"Motto und Plakat der aktuellen Runde bringen deutlich zum Ausdruck, worauf es bei Jugend forscht ankommt", sagt Dr. Uta Krautkrämer-Wagner, Geschäftsführerin der Stiftung Jugend forscht e. V. "Die Jugendlichen sind gefordert, selbstständig eine interessante Fragestellung zu entwickeln, die sie mit wissenschaftlichen Methoden bearbeiten. Eine professionelle Betreuung durch Lehrer und Ausbilder ist dabei unerlässlich. Auf diese Weise leistet der Wettbewerb einen wichtigen Beitrag zur Qualität der schulischen Bildung."

Am Wettbewerb können junge Menschen bis zum Alter von 21 Jahren teilnehmen. Zugelassen sind sowohl Einzelpersonen als auch Gruppen mit maximal drei Teilnehmern. Anmeldeschluss für die neue Runde ist der 30. November 2008.

Am 4. März 2009 findet bei der ThyssenKrupp Steel AG (Kontakt: Ursula Schumacher-Schreiter, Telefon: 0203-52-2 51 57; E-Mail: ursula.schumacher-schreiter@thyssenkrupp.com) einer von vielen bundesweiten Regionalwettbewerben statt. Wer hier gewinnt, tritt auf Landesebene an. Dort qualifizieren sich die Besten für das Bundesfinale. Auf allen drei Wettbewerbsebenen werden Geld-, Sach- und Sonderpreise im Gesamtwert von über 800.000 Euro vergeben. Wer mitmachen will, entwickelt eigenständig eine interessante Fragestellung. Bei Jugend forscht gibt es keine vorgegebenen Aufgaben. Wichtig ist jedoch, dass das Projekt in eines der sieben Fachgebiete passt: Arbeitswelt, Biologie, Chemie, Geo- und Raumwissenschaften, Mathematik/Informatik, Physik sowie Technik stehen zur Auswahl.

Für die Anmeldung im Internet reichen zunächst das Thema und eine kurze Beschreibung des Projekts. Eine schriftliche Ausarbeitung müssen die Teilnehmer erst im Januar 2009 einreichen.

Das aktuelle Plakat zum Download sowie weiterführende Informationen und die Online-Anmeldung gibt es unter www.jugend-forscht.de im Internet.

Pressekontakt:
Stiftung Jugend forscht e. V., Dr. Daniel Giese, Baumwall 5, 20459 Hamburg
Tel.: 040 374709-40, Fax: 040 374709-99, E-Mail: presse@jugend-forscht.de

Internet: www.jugend-forscht.de

Praktische Mathematik f�r Oberstufensch�ler - Tag der mathematischen Industrie bei ThyssenKrupp Steel [Tagespresse, 10.09.2008]

Tue, 09 Sep 2008 22:00:00 GMT

Während im Hause ThyssenKrupp Steel noch bis zum 27. September die Wanderausstellung „Mathematik zum Anfassen“ des Gießener Mathematikums zu Gast ist, richtet das Unternehmen heute gleichzeitig den Tag der mathematischen Industrie aus. Zu dieser Veranstaltung sind mathematisch interessierte Schüler der Jahrgangsstufen 11 bis 13 aller Duisburger Schulen mit gymnasialer Oberstufe eingeladen, die die praktische Bedeutung der Mathematik in der Industrie plastisch vor Augen geführt bekommen.

Der Tag startet mit einem spannenden Gastvortrag. Professor Michael Schreckenberg von der Universität Duisburg-Essen wird die Teilnehmer in die Welt der Stauforschung und Verkehrssysteme der Zukunft aus Sicht eines Mathematikers entführen. Daran schließen sich sechs Workshops an, in denen sich mathematisch interessierte Schülerinnen und Schüler mit unterschiedlichen Themen beschäftigen – darunter die Approximation von Fließkurven, Wärmetechnik, die Optimierung von Stahleigenschaften durch Auswerten von Prozessparameter sowie die rechnergestützte Entzifferung verschlüsselter Texte. Geleitet werden die Workshops unter anderem von Mathematikern und Ingenieuren des Unternehmens, die mit den Schülern Ausflüge auf das Werksgelände unternehmen und im Anschluss aktuelle mathematische Fragestellungen aus ihrem Berufsalltag in der Gruppe erarbeiten. Im Anschluss daran werden die Ergebnisse vor allen Schülern und Dozenten präsentiert.

„Hier erleben die Schüler, dass Mathematik nicht trocken und rein theoretisch ist, sondern einen höchst lebendigen Bestandteil der täglichen Arbeit in vielen Bereichen des Lebens, vor allem des Berufslebens, darstellt“, erläutert Klaus Bailer, Leiter des Direktionsbereichs Personal-/Sozialpolitik bei ThyssenKrupp Steel. Detaillierte Informationen zum Tag der mathematischen Industrie finden Sie unter www.thyssenkrupp-steel.de/mathematik

Das Mathematikum zu Gast in Duisburg Spannende Mathematikausstellung bei ThyssenKrupp Steel [Tagespresse, 03.09.2008]

Tue, 02 Sep 2008 22:00:00 GMT

Vom 5. bis zum 27. September stehen die Türen des Bildungszentrums von ThyssenKrupp Steel an der Franz-Lenze-Straße offen: In Halle 7 sind dann 25 Exponate des Mathematikums – das in Gießen ansässige Mathematikmuseum – zu sehen. Besonders Kinder und Jugendliche, aber auch deren Eltern und Großeltern, Mitarbeiter und Gäste sind eingeladen, zu kommen, zu staunen und zu experimentieren: Denn die Wanderausstellung lädt zum Mitmachen ein.

Ausgestellt wird beispielsweise eine Riesenseifenhaut: Zieht man an einem Seil, wird man von einem wunderschönen Seifentunnel eingehüllt. Zuerst hat der Tunnel noch die Form eines Schlauches, aber bald bekommt er eine immer schmalere Taille, bis er schließlich den Besucher berührt und dann zerplatzt. Oder ein Riesenkaleidoskop: Stellt man sich in die Mitte eines verspiegelten Kastens, kann man sich unendlich oft sehen, egal in welche Richtung man schaut. Mit einem Metermaß und einem Goldenen Zirkel kann man prüfen, ob man nach dem Goldenen Schnitt proportioniert ist. Auch in Gemälden kann man den Goldenen Schnitt entdecken. Zusätzlich erhält man zahlreiche Hintergrundinformationen zum Goldenen Schnitt und den Fibonacci-Zahlen. Weiter können Besucher aus vielen kleineren Teilen verschiedene geometrische Körper bauen und ihrer Phantasie freien Lauf lasse.

Das mathematische Mitmach-Museum bei ThyssenKrupp Steel ist für die Öffentlichkeit jeweils an den Wochenenden von 10.00 bis 18.00 Uhr geöffnet, der Eintritt ist frei. Während der Wochentage ist die Ausstellung speziell angemeldeten Schulklassen vorbehalten – fast alle Termine sind mittlerweile ausgebucht. Mit der Veranstaltung will ThyssenKrupp Steel die Bedeutung von Technik und Naturwissenschaften, besonders der Mathematik, für eine zukunftsgerichtete Bildung von jungen Leuten unterstreichen. „Bei den Fächern Technik, Mathematik und den Naturwissenschaften zeigen viele Jugendliche Berührungsängste. Alles erscheint kompliziert, wenig durchschaubar und trocken“, so Klaus Bailer, Leiter des Direktionsbereichs Personal-/Sozialpolitik bei ThyssenKrupp Steel. „Unser Ziel ist es, dies zu ändern. Wir wollen, dass sich Schüler für diese Themen interessieren, indem wir sie spannend und informativ zugleich aufarbeiten."

Detaillierte Informationen zur Mitmachausstellung finden Sie unter
www.thyssenkrupp-steel.de/mathematik.

ThyssenKrupp Steel feiert Ausbildungsabschluss in Duisburg: 56 Ex-Azubis freigesprochen, 52 �bernommen [Tagespresse, 25.06.2008]

Tue, 24 Jun 2008 22:00:00 GMT

Am vergangenen Dienstag haben 56 Auszubildende der ThyssenKrupp Steel AG ihre Prüfung an der Industrie- und Handelskammer Duisburg erfolgreich abgelegt und starten nun ins Berufsleben. Nach Abschluss der entsprechenden Gespräche ist die Übernahme von 52 Azubis geplant, 51 davon befristet, einer unbefristet. Die befristeten Übernahmen werden voraussichtlich in zwölf Monaten in ein unbefristetes Beschäftigungsverhältnis übergehen. ThyssenKrupp Steel Arbeitsdirektor Dieter Kroll: "Die Übernahmen verdanken wir dem im Sommer 2006 vereinbarten Programm Zukunft, das dem Nachwuchs eine nachhaltige Chance auf Beschäftigung bei ThyssenKrupp Steel bietet".

Neben einer Ausbildungsquote, die über dem eigenen Bedarf liegt, wird das in Zusammenarbeit mit der Agentur für Arbeit initiierte Projekt "Chance" fortgesetzt. Diese Initiative bietet auch Bewerbern, die den regulären Anforderungen an Auszubildende nicht genügen, berufliche Perspektiven. ThyssenKrupp Steel setzt das erfolgreiche Projekt auch im Geschäftsjahr 2007/2008 mit dem Angebot von 23 Plätzen zur Einstellungsqualifizierung fort. Bisher haben seit dem Start der "Chance" im Jahr 2003 von 94 Teilnehmern 67 einen Ausbildungsplatz erhalten - der ganz überwiegende Teil bei ThyssenKrupp Steel.

Das Bewerbungsverfahren für die Neueinstellungen, das zum 1. September 2008 enden wird, läuft derweil schon wieder auf vollen Touren: Im Herbst werden voraussichtlich 343 junge Menschen an den Standorten der ThyssenKrupp Steel AG ihre Ausbildung beginnen, 228 allein in Duisburg. Informationen zu den 16 Ausbildungsberufen und -inhalten gibt es unter dem Menüpunkt "Karriere" im Internet: http://www.thyssenkrupp-steel.com/de/career/ausbildung/

ICAMS an der Ruhr-Universit�t offiziell er�ffnet [Tagespresse, 06.06.2008]

Thu, 05 Jun 2008 22:00:00 GMT

Gemeinsame Presse-Information der Ruhr-Universität-Bochum, des Innovationsministeriums Nordrhein-Westfalen und der ThyssenKrupp Steel AG

Mit Feierstunde und Podiumsdiskussion wurde heute das Materialforschungszentrum ICAMS (Interdisciplinary Centre for Advanced Materials Simulation) an der Ruhr-Universität offiziell eröffnet. „Für uns als Stahlhersteller in Nordrhein-Westfalen ist die Eröffnung dieses Instituts ein wegweisendes Ereignis“, sagte Dr. Karl-Ulrich Köhler, Vorstandsvorsitzender der ThyssenKrupp Steel AG und Mitglied des Vorstandes der ThyssenKrupp AG. ThyssenKrupp hat die Federführung in einem Industriekonsortium (dem noch Bayer MaterialScience und Bayer Technology Services, Salzgitter Mannesmann Forschung und Bosch angehören), das die Hälfte der 24 Mio. Euro Anschubfinazierung für ICAMS aufbringt. Die andere Hälfte kommt vom Land Nordrhein-Westfalen. ICAMS wird mittels Computersimulation skalenübergreifend neue Werkstoffe entwickeln – ein Ansatz, der die bisher getrennten Welten der Natur- und Ingenieurwissenschaften erstmals vereinigt. „Um Innovationsland Nummer 1 zu werden, brauchen wir herausragende Forschung auf Zukunftsfeldern“, sagte NRW-Innovationsminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart. „ICAMS ist ein Musterbeispiel dafür.“ RUB-Rektor Prof. Dr. Elmar Weiler unterstrich die zentrale Bedeutung von ICAMS im Zukunftskonzept der Ruhr-Universität und dankte den Förderern: „Wir sind unseren Partnern außerordentlich dankbar für ihre Weitsicht und ihren Wagemut, Neuland zu betreten.“

Keine Innovation ohne innovative Werkstoffe

Innovative Produkte sind ohne neue Materialien und Werkstoffe mit maßgeschneiderten Eigenschaften kaum denkbar: So braucht die Automobilindustrie für die Entwicklung sparsamer und sicherer Modelle hochfeste Stähle für leichtere Bauweisen. Ein Problem bei der Beschreibung realer Werkstoffe ist die hohe räumliche und chemische Komplexität dieser Strukturen auf verschiedensten Längen-, Zeit- und Energieskalen. Noch betrachtet man Bauteile meist als homogene Einheiten. Will man aber wissen, was bei mechanischen Belastungen im Werkstoff vorgeht, muss man die Mikrostruktur berücksichtigen, den Aufbau aus einzelnen Atomen, aus Kristalliten und deren Grenzflächen und Defekte. Simulationen ermöglichen es, neue Werkstoffe zu entwickeln und die Eigenschaften neuer metallischer Legierungen, Keramiken, Gläser oder Kunststoffe realistisch vorherzusagen und besser zu verstehen.

Getrennte Welten vereinen

Während früher atomistische Überlegungen (typischer Größenbereich 0,1 bis 10 Nanometer) eher in den Naturwissenschaften angesiedelt und Ingenieurwissenschaftler mehr an makroskopischen Eigenschaften interessiert waren (ab 0,1 mm), werden beide Gruppen in ICAMS skalenübergreifend zusammenarbeiten. Schwerpunkte von ICAMS werden sein: 1. die Eigenschaften von Grenzflächen und die Schichthaftung, 2. Vorgänge, die im Material bei starken Umformungen stattfinden, etwa beim Pressen oder Walzen von Metall, und 3. der Einfluss von Legierungselementen auf die Eigenschaften von Stahl. Die drei ICAMS-Stiftungsprofessoren, Prof. Dr. Ralf Drautz, Prof. Dr. Alexander Hartmaier, Prof. Dr. Ingo Steinbach, und ihre Teams arbeiten außerdem zusammen mit experimentellen Einrichtungen anderer Lehrstühle der RUB und Forschern aus den Fakultäten für Chemie, Mathematik, Maschinenbau und Physik. Neben der Forschung wird ICAMS auch die Lehre in den Materialwissenschaften bereichern. „Die Tatsache, dass die Multiskalenmodellierung von Materialien heute noch das Einreißen von Barrieren zwischen klassischen Disziplinen bedeutet, heißt automatisch auch, dass Ingenieure, welche Eigenschaften von Werkstoffen aus der atomaren Struktur der Werkstoffe ableiten und verstehen können, bisher überhaupt nicht ausgebildet werden“, sagte ICAMS-Gründungsdirektor Prof. Dr. Ralf Drautz. „Hier werden wir einen neuen Masters-Studiengang schaffen, der eine neue Generation von Werkstoffingenieuren ausbilden wird, die von Anfang an mit einem weiten, ‚multiskaligen’ Weltbild aufwachsen werden und nicht mit einem auf eine Disziplin verengten Blickfeld.“

Zentral für das RUB-Zukunftskonzept

Das Materialforschungszentrum ist als Teil eines von zwei „Forschungsclustern“ zentraler Bestandteil des Zukunftskonzepts der Ruhr-Universität, das bereits in der Bewerbung der Exzellenz-Initiative des Bundes und der Länder von internationalen Gutachtern noch gelobt wurde und nun unter anderem mit Mitteln der Stiftung Mercator und des Landes NRW umgesetzt wird. „ICAMS steht in der RUB für die Verfolgung zweier großer strategischer Linien unseres Zukunftskonzepts: der klaren Schwerpunktbildung in der Forschung zum einen, sowie der Kooperation mit starken externen Partnern zum anderen.“, sagte Rektor Prof. Weiler. ICAMS arbeitet mit Partnern aus der Forschung (Max-Planck-Institut für Eisenforschung, RWTH Aachen und Forschungszentrum Jülich) zusammen und wird gefördert von einem Industriekonsortium (ThyssenKrupp, Bayer MaterialScience, Bayer Technology Services, Salzgitter Mannesmann, Bosch).

International sichtbares Forschungszentrum in NRW

ICAMS ist als international sichtbares und wettbewerbsfähiges Forschungszentrum für Werkstoffmodellierung konzipiert. „Wir bei ThyssenKrupp Steel sind der festen Überzeugung, dass dem Forschungsgebiet der Advanced Materials Simulation die Bedeutung einer Schlüsseltechnologie in der Werkstoffentwicklung zukommt“, sagte der Vorstandsvorsitzende der ThyssenKrupp Steel AG, Dr. Köhler. „ICAMS wird die Innovationskraft unserer Unternehmen und die Bedeutung des Werkstoffstandorts Nordrhein-Westfalen stärken. Dabei wird die Ausstrahlung der am ICAMS geleisteten Arbeit über die reine Werkstoffentwicklung weit hinausgehen. Neue Werkstoffe sind der Motor für innovative Entwicklungen in weiteren Schlüsselbranchen wie der Fahrzeugtechnik, der Umwelt- und Energietechnik oder der Fertigungstechnik.“ Und Prof. Martin Stratmann, Managing Direktor des MPI-Eisenforschung, bekräftigt: „Designed materials – dem Traum vieler Werkstoffingenieure, modernste Materialen quasi am Reißbrett zu entwerfen, kommen wir mit ICAMS einen großen Schritt näher. ICAMS steht für die Überwindung überkommender Denkschema in der universitären Lehre, sowie für die auf Exzellenz hin ausgerichtete Kooperation von Universitäten, Forschungsinstituten und Unternehmen.“

Erze f�r die Duisburger Hoch�fen [Tagespresse, 02.06.2008]

Sun, 01 Jun 2008 22:00:00 GMT

Bei ThyssenKrupp Steel in Duisburg werden täglich etwa 45.000 Tonnen Eisenerz aus Brasilien, Kanada, Schweden und anderen Ländern angeliefert. Neben Kohle, hiervon landen täglich rund 17.000 Tonnen in Duisburg an, ist Eisenerz der wichtigste Rohstoff zur Herstellung von Roheisen.

Rund zwei Drittel des bei ThyssenKrupp Steel verwendeten Eisenerzes stammt aus Brasilien und wird zu einem bedeutendem Teil mit dem größten Massengutfrachter der Welt, der MS Berge Stahl, vom Terminal Marítimo de Ponta da Madeira der Bergbaugesellschaft Vale in Brasilien (früher CVRD) nach Europoort/Rotterdam in den Niederlanden gefahren. Von dort aus gelangt das Erz mit Schubverbänden über den Rhein nach Duisburg.

Heute hat die rund zwanzigköpfige Mannschaft des Erz-Superfrachters Anlass zu feiern: Gemeinsam mit Vertretern des Reederei-Vertragspartners ThyssenKrupp Steel, der Reederei Bergesen Worldwide Gas ASA, Vale sowie der niederländischen Gesellschaft ThyssenKrupp Veerhaven B.V. als Agenten, die die organisatorischen Abläufe rund um die Berge Stahl koordiniert und Mitarbeitern der Massengutumschlagsanlage Ertsoverslagbedrijf Europoort C.V. (EECV), die die Löschung der Ladung betreibt, begeht das Team ein besonderes Jubiläum: Die Berge Stahl hat ihre zweihundertste Reise von Brasilien nach den Niederlanden vollendet - mindestens zehn solcher Fahrten absolviert sie pro Jahr. Insgesamt rund 71 Millionen Tonnen Erz sind so seit Inbetriebnahme des Schiffes im Jahr 1986 für ThyssenKrupp Steel und die Hüttenwerke Krupp Mannesmann transportiert worden. Das Schiff wurde speziell für den Frachtvertrag, der praktisch die gesamte Lebenszeit umfasst, gebaut.

Eine solche Reise stellt eine logistische Meisterleistung dar: Nach rund 36 Stunden Ladezeit im brasilianischen Hafen begibt sich das 342 Meter lange Schiff, das unter norwegischer Flagge fährt, auf See. Schon die Ausfahrt aus dem Hafen erfordert größtes seefahrerisches Geschick: Berge Stahl mit einer Breite von 63,5 Metern kann nur bei Flut in einer schmalen Fahrrinne aufs offene Meer hinausfahren, um mit einem Tiefgang von gut 23 Metern bei einer Ladekapazität von rund 360.000 Tonnen - diese Menge Erz wird in etwa benötigt, um beispielsweise 400.000 Automobilkarosserien zu produzieren - nicht auf dem Meeresgrund aufzusetzen. Voll beladen dauert die Reise der Berge Stahl nach Rotterdam etwa vierzehn Tage. Ein 14,5 Meter hoher MAN B&W L90MCE Dieselmotor mit einer Leistung von 20.300 Kilowatt treibt das Schiff über eine fünfflügelige Schraube von neun Metern Durchmesser an. Schon vor Cherbourg drosselt das Schiff bei der Anfahrt auf Rotterdam seine Geschwindigkeit und 60 Kilometer vor dem Hafen übernehmen Lotsen das Steuer, drei Schlepper begleiten die anspruchsvolle Einfahrt in den Hafen an der Maasmündung. Die eigens angelegte Hafenrinne des Europoort ist 24 Meter tief und das Zeitfenster zur Einfahrt während der Flut liegt bei nur rund zwanzig Minuten. Der Abstand vom Kiel zum Grund des Hafens beträgt im voll beladenen Zustand oft nur einen Meter.

Sobald die Berge Stahl an dem 1.100 langen Seekai der Massengutumschlagsanlage Ertsoverslagbedrijf EECV festgemacht ist, beginnt auch schon die Entladung: Die fünf separaten Laderäume des Schiffes werden - um die Stabilität des Frachters zu wahren - in einer genau festgelegten Reihenfolge über 10 Luken geleert. Gleichzeitig wird gelöschtes Gewicht über Ballastwasser ausgeglichen. Rund 100 Stunden dauert dieser präzise getaktete Entladevorgang, an dem nur wenige, aufgrund der Komplexität der Tätigkeit hoch konzentriert arbeitende Mitarbeiter von EECV beteiligt sind. Über bis zu drei riesige Greiferkrane, die pro Greifvorgang rund 40 Tonnen Erz aus dem Schiffsrumpf holen, wird das Schiff rund um die Uhr entladen: Angesichts hoher Charterraten und Hafengebühren kostet jede Minute bares Geld. Anschließend werden die verschiedenen Eisenerze - hauptsächlich handelt es sich um Feinerz und Stückerz - über Förderbänder zu Lagerplätzen transportiert. Bevor Haldengeräte das Erz sortengerecht einlagern, werden über Bandwaagen das Gewicht der Ladung ermittelt und in einer vollautomatischen Probenahmeanlage repräsentative Muster genommen. Bis zu drei Millionen Tonnen Erz in mehr als 30 verschiedenen Sorten können auf den Lagerplätzen von EECV für die Stahlproduzenten ThyssenKrupp Steel und Hüttenwerke Krupp Mannesmann in Duisburg bevorratet werden. Von Europoort/Rotterdam aus geht das Erz dann auf den letzten Teilabschnitt seiner langen Reise: Mit sieben eigenen und drei gemieteten Schubbooten sowie insgesamt rund 100 Schubleichtern sorgt ThyssenKrupp Veerhaven rund um die Uhr dafür, dass der wertvolle Rohstoff auf Abruf und pünktlich für die Duisburger Hochöfen zur Verfügung steht.

Sobald entleert, begibt sich die Berge Stahl dann schon wieder auf ihre nächste große Fahrt: Die Rückreise von Rotterdam nach Brasilien absolviert sie aber aufgrund des etwas geringeren Gewichts in nur zwölf Tagen.

Kurzportraits

ThyssenKrupp Veerhaven B.V.
ThyssenKrupp Veerhaven B.V. mit Sitz im niederländischen Brielle, eine Tochtergesellschaft von ThyssenKrupp Steel, zählt zu den modernsten Schubfahrt-Reedereien mit einer führenden Marktposition im trockenen Massengutsektor auf dem Rhein. Das Unternehmen beschäftigt zurzeit rund 170 Mitarbeiter und gliedert sich in drei Abteilungen. Die Agenturabteilung sorgt für die Abwicklung der Hochseeschiffe - wie beispielsweise der Berge Stahl - und klariert jährlich rund 22 Millionen Tonnen trockene Massengüter. Als Schiffsagent betreut die Agenturabteilung etwa 600 Hochsee- und Küstenmotorschiffe. Die Abteilung für Rheinfahrt koordiniert die Flotte von ThyssenKrupp Veerhaven und ist somit für den Transport von Erz und Kohle zu den Duisburger Hochöfen zuständig. Die Flotte besteht aus sieben eigenen Schubbooten, einem Hafen-Schubboot sowie 68 Schubleichtern und zwei Inspektionsbooten, die an sieben Tagen pro Woche rund um die Uhr für Transporte im Einsatz sind. Der Nautisch-Technische Dienst ist für die Wartung der Flotte zuständig und arbeitet eng mit Schiffswerften, Motorenfabrikanten und weiteren Lieferanten zusammen.

Ertsoverslagbedrijf Europoort C.V.
Ertsoverslagbedrijf Europoort C.V. (EECV) mit Sitz im niederländischen Europoort/Rotterdam, eine Tochtergesellschaft von ThyssenKrupp Steel und der Hüttenwerke Krupp Mannesmann, betreibt im Europoort-Gebiet des Rotterdamer Hafens eine der größten und modernsten Massengutumschlagsanlagen Europas. Seit der Inbetriebnahme des Tiefseehafens im Jahr 1970 werden aus Schiffen mit einem Fassungsvermögen bis zu 360.000 Tonnen rund um die Uhr mit modernster, umweltschonender Technik jährlich rund 24 Millionen Tonnen der zur Stahlerzeugung benötigten Eisenerze und Zuschlagsstoffe aus Übersee gelöscht. Auf einem insgesamt 82 Hektar großen Gelände schlägt EECV darüber hinaus noch jährlich rund 5 Millionen Tonnen Kohle um. Mit seiner jahrzehntelangen Erfahrung stellt EECV rund um die Uhr die Löschung von Seeschiffen, die Zwischenlagerung sowie die Beladung der Rohstoffe in Schubleichter und Binnenschiffe für den Weitertransport an die deutschen Hütten und Anteilseigner sicher. Das Unternehmen beschäftigt rund 280 Mitarbeiter.

Br�sseler Pl�ne gef�hrden die Wettbewerbsf�higkeit der Stahlproduktion in Deutschland [Tagespresse, 27.05.2008]

Mon, 26 May 2008 22:00:00 GMT

„ThyssenKrupp Steel benötigt für die dritte Handelsperiode beim CO2-Emissionshandel eine weitgehend kostenfreie Zuteilung von Zertifikaten. Nur so bleibt die Konkurrenzfähigkeit im internationalen Wettbewerb gewährleistet, auch wenn die Hüttenwerke in Europa durch ihre Vorbildfunktion damit Nachteile in Kauf nehmen müssen. Für alle Marktteilnehmer müssen global die gleichen Rahmenbedingungen gesichert werden.“ Das erklärten Thomas Schlenz, Konzernbetriebsratsvorsitzender des ThyssenKrupp Konzerns, und Dr. Gunnar Still, Konzernverantwortlicher für Umweltschutz, bei einem Gespräch mit Journalisten in Düsseldorf. Die gemeinsame Forderung der europäischen Stahlindustrie sieht eine vollständige Freistellung von der Auktionierung auf der Basis eines Benchmarks vor, der sich an den besten bisher erreichten CO2-Emissionen der jeweiligen Produktionslinie orientiert. In der Zuteilung für die Handelsperiode von 2013 bis 2020 darf dieser technisch realisierte Benchmark nicht unterschritten werden:

Die Stahlproduktion außerhalb Europas wird durch Kosten für CO2-Zertifikate nicht belastet. Auch ein internationales Abkommen, bei dem Länder wie China und Indien keinen Minderungspflichten unterliegen, führt zu divergierenden Wettbewerbsbedingungen. Den zu erwartenden gravierenden Kostennachteil kann ThyssenKrupp Steel nicht an die Kunden weitergeben und auch nicht durch Rationalisierungsmaßnahmen wettmachen. „Als Konsequenz einer kostenträchtigen Lösung der EU beim Emissionshandel ist ein sofortiger Investitionsstopp in der Stahlerzeugung zu erwarten, der den Produktionsstandort in unserem integrierten Hüttenwerk in Duisburg mit mehr als 10.000 Arbeitsplätzen gefährdet“, erklärte Schlenz und warnte vor einem schleichenden Ausstieg der Industrie aus Europa:

Der weltweiten CO2-Bilanz würde ein Abwanderungsprozess allerdings nicht nützen. Im Gegenteil; die Standards sind in den meisten Fällen der Überseeproduktionen deutlich schlechter als bei den europäischen Produzenten. Der CO2-Ausstoß würde also zunehmen. Zudem kommt, dass Stahl mit einer jährlichen Produktion von 1,3 Mrd t der Werkstoff Nummer 1 des 21. Jahrhunderts ist. Der Verbrauch wird auch in den kommenden Jahren weiter steigen; weil besonders in den BRIC Staaten (Brasilien, Russland, Indien und China) noch großer Nachholbedarf besteht. Zum Vergleich: der Pro-Kopf-Verbrauch von Stahl liegt in Deutschland bei 436 kg jährlich, in China sind es 251 kg und in Indien nur 35 kg:

Der Emissionshandel trifft die stromintensive Stahlerzeugung doppelt, weil die Strompreise anhaltend steigen. Die Pläne der EU haben für ThyssenKrupp darüber hinaus noch einen erheblichen weiteren negativen Effekt, weil der Energieverbund in Duisburg, dem größten Stahlstandort Europas, ebenfalls belastet wird. Die bei der Herstellung von Koks, Roheisen und Rohstahl anfallenden Prozessabgase werden analog der Nutzung von Abwärme bei der Kraft-Wärme-Kopplung restgenutzt:

„Doch Brüssel verlangt von uns, dass wir für diese umweltfreundliche Nutzung die in diesem Falle sogar eine Stromerzeugung ermöglicht, Zertifikate erwerben. „Auch ist es aus Gerechtigkeitsgründen nicht einzusehen, warum eine vorbildliche, bereits seit über 60 Jahren übliche Nutzung dieser Restenergien zur Stromerzeugung einer bewussten Verbrennung von Kohle, Öl oder Gas zur Stromerzeugung gleichgesetzt werden soll“, erklärte Dr. Still weiter. Zudem ist für Stahlerzeugung und Weiterverarbeitung ein Zukauf von Strom aus dem Netz zusätzlich notwendig:

ThyssenKrupp stellt sich den Herausforderungen des Klimawandels. „Wir sind beim Klimaschutz in zweierlei Hinsicht aktiv. Auf der einen Seite unternehmen wir alle denkbaren Anstrengungen, die Belastungen, die mit der Produktion unseres Werkstoffes verbunden sind, zu reduzieren. Zum anderen entwickeln wir Stahl so weiter, dass er seine Rolle als aktiver Klimaschützer immer besser ausfüllen kann“, betonte Dr. Still. Er nannte als Beispiel das Thema Leichtbau im Auto: Leichtere Stahlkarossen sparen über ihre Nutzungsdauer mehr CO2, als für den gesamten Stahl im Auto bei seiner Erzeugung entsteht. Und als Beispiel für die Fortschritte in der Technologie: Seit 1990 hat ThyssenKrupp Steel den CO2-Ausstoß um 15 % und seit 1960 sogar um 40 % reduziert. Damit ist das technisch Machbare im Hochofenprozess erreicht. Die Stahlbranche in Europa konzentriert sich nun gemeinsam mit der EU auf das Forschungsprojekt ULCOS. Darin sollen völlig neuartige Prozesse zur Herstellung von Roheisen entwickelt werden. Erste Versuche sind ermutigend, aber bis zum Durchbruch im industriellen Maßstab werden noch Jahrzehnte vergehen.

ThyssenKrupp Steel von General Motors als Zulieferer des Jahres ausgezeichnet [Fachpresse, 28.04.2008]

Sun, 27 Apr 2008 22:00:00 GMT

General Motors hat ThyssenKrupp Steel als Zulieferer des Jahres 2007 ausgezeichnet. Deutschlands größter Stahlhersteller erhielt die Auszeichnung für seinen Beitrag zur Produkt- und Leistungsqualität des amerikanischen Automobilherstellers. Den in diesem Jahr zum sechzehnten Mal vergebenen Preis nahmen die Gewinner in Jacksonville im US-Staat Florida entgegen. Die Veranstaltung stand unter dem Motto „Best of the Best“.

„General Motors ist stolz, ThyssenKrupp Steel als Zulieferer des Jahres auszeichnen zu können“, sagte Bo Anderson, Vice President Global Purchasing and Supply Chain der General Motors Gruppe. „Hiermit zeigen wir, dass wir die Unterstützung unserer Partner bei der Produktion von weltweit führenden Automobilen zu würdigen wissen. ThyssenKrupp Steel gehört zu den Besten der Besten."

„Wir freuen uns über die Wertschätzung unserer Arbeit sowie der Qualität unserer Produkte und Serviceleistungen“, erwiderte Dr. Ulrich Jaroni, Mitglied des Vorstandes der ThyssenKrupp Steel AG und verantwortlich für die Business Unit Auto. „Zugleich empfinden wir diese Auszeichnung als Motivation für weitere Verbesserungen und Leistungssteigerungen."

General Motors zeichnet seine Zulieferer seit 1992 mit dem „Supplier of the Year Award“ aus. Die Gewinner werden von einem internationalen Expertenteam aus den Bereichen Einkauf, Konstruktion, Produktion und Logistik ermittelt. Für die Bewertung ausschlaggebend sind Produkt- und Servicequalität, Technologie und Preis. Für das Jahr 2007 hat General Motors 92 Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen ausgezeichnet.

Von ThyssenKrupp Steel wird General Motors mit elektrolytisch verzinktem und feuerbeschichtetem Feinblech sowie mit Kaltband versorgt. Höherfeste und moderne Mehrphasenstähle für den automobilen Leichtbau sind ebenfalls Teil des Lieferspektrums. Durch die Tochtergesellschaft ThyssenKrupp Tailored Blanks GmbH wird General Motors außerdem mit lasergeschweißten Platinen aus Stahl beliefert.

Girls� Day: Offene T�ren f�r den weiblichen Nachwuchs 73 Sch�lerinnen zu Besuch bei ThyssenKrupp Steel in Duisburg, Bochum und Dortmund [Tagespresse, 23.04.2008]

Tue, 22 Apr 2008 22:00:00 GMT

Insgesamt 76 Mädchen im Alter von 10 bis 17 Jahren – 32 in Duisburg, 21 in Bochum und 23 in Dortmund – nehmen Einblicke in die Ausbildung von heute und fortschrittliche technische Berufe. In den modernen Ausbildungszentren des Unternehmens machen sie sich über die vielfältigen Ausbildungsberufe schlau. Neben einer Tour durch die Räumlichkeiten und ein wenig Theorie geht es dann in die Praxis: Betreut von Ausbildern und Auszubildenden lernen die Schülerinnen in Kleingruppen, wie man beispielsweise an einem Rechner lokale Netzwerke einrichtet, Systemfehler behebt und Computer sowie HTML-Seiten programmiert. Im Rahmen des ThyssenKrupp konzernweiten E-Learning Systems LiNet24-7 erproben sie den Umgang mit PowerPoint und Co. Außerdem lernen sie feilen, löten, schrauben und messen. Kleine Werkstücke wie Namensschilder, Schlüsselanhänger, Flaschenöffner, Elektronikplatinen können sie im Rahmen der Mitmachübungen herstellen und mit nach Hause nehmen. Auch eine pneumatische Steuerung wird von ihnen verschlaucht und in Funktion gesetzt.

Ziel der praktischen Übungen ist es, den Mädchen vor Augen zu führen, dass Technik nicht nur etwas für Jungs ist, sondern dass auch sie mit Leichtigkeit Zugang zur Technik finden können. Weibliche Azubis, die die Schülerinnen neben den männlichen Azubis beim Girls’ Day begleiten, fungieren zusätzlich als Eisbrecher: Sie sind lebender Beweis dafür, dass Technik auch Frauen Spaß macht.

Umbau abgeschlossen: Feuerbeschichtungsanlage 3 in Finnentrop geht mit neuem Wechselkesselsystem wieder in Betrieb [Tagespresse, 05.04.2008]

Fri, 04 Apr 2008 22:00:00 GMT

Gut fünf Monate haben die Bauarbeiten gedauert, heute wurden sie feierlich abgeschlossen und eine rundum erneuerte und umgebaute Feuerbeschichtungsanlage 3 (FBA 3) wurde wieder in Betrieb genommen: Die FBA 3 bei ThyssenKrupp Steel am Standort Finnentrop ist fit für die Zukunft.

Seit Mitte März ist die Anlage in der Lage, nicht nur – wie bisher – Warm- und Kaltband zu verzinken, sondern dieses auch zu aluminieren, also mit einer Aluminiumschicht zu versehen. Dazu wurde die FBA 3 im Einlauf- und im Verzinkungsteil umfangreich umgebaut. Sie erhielt dort, wo sich bislang das Zinkbad befand, eine neue Kesselgrube. Darin wurde jetzt nicht nur ein Zink-, sondern auch ein Aluminiumkessel eingebaut. Diese sind auf Gleisen verschiebbar, was die Umrüstung der Produktion erleichtert. Die beiden keramischen Kessel fassen 160 Tonnen Zink beziehungsweise 60 Tonnen Aluminium.

Das nach außen weithin sichtbare Herzstück der 12-Millionen Euro Großinvestition im Lennetal ist ein 50 Meter hoher, in abgestuften Blautönen gestalteter Kühlturm. Der neue, erhöhte Kühlturm wurde nötig, weil das Stahlband durch den höheren Schmelzpunkt von Aluminium nach der Beschichtung sehr heiß ist und eine lange Abkühlstrecke – rund 50 Meter – benötigt. Das rund 680 Grad Celsius heiße Band wird dann mit bis zu einer Million Kubikmeter Luft pro Stunde gekühlt. Zwar ist das neue Wahrzeichen des Lennetals höher und breiter als der ehemalige Kühlturm, trotzdem läuft der Abkühlprozess dank besserer Dämmung und moderner Technik für die Anwohner geräuschärmer.

Am 14. März wurde die FBA 3 wieder in Betrieb genommen und Ende April soll das erste feueraluminierte Band produziert werden. Hauptabnehmer des innovativen Produkts ist die Automobilindustrie, die daraus hochwertige Sicherheitsteile fertigt. Rund 100.000 Tonnen dieses Produkts, Tendenz steigend, werden künftig in Finnentrop hergestellt. Die Gesamtkapazität des Standorts beträgt weiterhin rund 450.000 Tonnen veredeltes Stahlband pro Jahr.

Spatenstich f�r hochmodernes Flachstahl-Anarbeitungscenter in Krefeld ThyssenKrupp Stahl-Service-Center investiert 60 Millionen Euro in neuen Standort [Tagespresse, 28.03.2008]

Thu, 27 Mar 2008 23:00:00 GMT

Der Spatenstich ist vollbracht. Am 26. März haben die Bauarbeiten für ein hochmodernes Flach-stahl-Anarbeitungscenter in Krefeld begonnen. Das Investitionsvolumen von 60 Millionen Euro ist ein klares Bekenntnis zum Standort Nordrhein-Westfalen. „Langfristig ist es vorstellbar, hier in Krefeld bis zu 300 direkte und indirekte Arbeitsplätze entstehen zu lassen“, betonte ThyssenKrupp Steel Vorstandsmitglied Dr. Jost A. Massenberg. Zum Spaten griff er heute zusammen mit Christian Korn und Detlef Schotten, beide Geschäftsführer der ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH, Oberbürgermeister Gregor Kathstede und Elisabeth Lehnen, Geschäftsführerin der Hafen Krefeld GmbH & Co. KG.

Bis Ende 2009 soll der Neubau im Krefelder Hafen stehen, dann wird auch die ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH ihren Firmensitz nach Krefeld verlagern. Auf 150.000 Quadratmetern entsteht ein Dienstleistungszentrum zur Anarbeitung von Flachstahl mit modernstem Ma-schinenpark, ausgeklügeltem Logistikkonzept und optimaler Infrastruktur. Ab 2010 können hier rund 600.000 Tonnen Spaltband und Zuschnitte aus Qualitätsflachstahl angearbeitet werden – darunter auch höherfeste Stähle in Außenhautqualität für die Automobilindustrie.

„Die Investition kommt nicht nur der Stadt Krefeld und unserem Tochterunternehmen ThyssenKrupp Stahl-Service-Center zugute“, unterstreicht Massenberg, „sie spielt auch eine wesentliche Rolle im Rahmen der Vorwärtsstrategie von ThyssenKrupp Steel. Der Neubau in Krefeld ist ein wichtiger Bestandteil und schafft die Voraussetzung für eine nachhaltige Steigerung unserer Kapazitäten zur Belieferung unserer Stammkunden in Deutschland und Europa. Gleichzeitig garantiert der neue Standort, dass wir den stetig wachsenden Kundenanforderungen in Sachen Qualität auch in Zukunft gerecht werden.“

Mit dem farblich durchkomponierten Hallenkomplex setzt das Unternehmen optische Akzente. Massenberg: „Die Farben erinnern an die edlen Samt- und Seidenstoffe, die seit dem 17. Jahrhundert hier produziert werden und Krefeld berühmt und erfolgreich gemacht haben.“

„Wir wollen uns auch in Zukunft als eines der führenden Flachstahl-Service-Center in Deutschland und Europa behaupten und die ständig steigenden Kundenanforderungen an die Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen weiterhin optimal erfüllen“, erklärt Korn. „Dafür werden wir in Krefeld die Produktionen und das langjährige Know-how unserer drei nordrhein-westfälischen Niederlassungen Bochum, Breyell und Leverkusen vereinen.“ Ein weiteres Argument für den Standort Krefeld ist seine Infrastruktur. „Die Verkehrsanbindungen im Krefelder Hafen an Schiff, Schiene und Straße sind optimal“, so Korn weiter.

Auch Krefelds Oberbürgermeister Gregor Kathstede zeigt sich überzeugt: „Krefeld ist der geeig-nete Standort für dieses Projekt. Stahl ist so eng mit Krefeld verbunden wie Samt und Seide. Und mit dem Hafen, der Autobahnanbindung und den qualifizierten Fachkräften in Stadt und Region bietet Krefeld das Potenzial, auf das ein global operierendes Stahlunternehmen heute zurückgreifen muss. Krefeld nimmt seine Verantwortung für Unternehmen und Arbeitsplätze sehr ernst und freut sich, dem ThyssenKrupp Stahl-Service-Center die Standortvoraussetzungen für eine gute Unternehmenszukunft bieten zu können.“

Elisabeth Lehnen, Geschäftsführerin der Hafen Krefeld GmbH & Co. KG, spricht von einem „schönen Erfolg, dass gleich zu Beginn der Tätigkeit als Gesellschaft in privater Rechtsform ein solches Leuchtturmprojekt für Krefeld gewonnen werden konnte, das in erheblichem Umfang unsere Eisenbahn- und Hafeninfrastruktur nutzen wird und damit unter Beweis stellt, dass der Krefelder Hafen ein attraktiver trimodaler Standort ist.“

Die ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH hat Niederlassungen, Tochtergesellschaften und Beteiligungen in Deutschland, Frankreich, Polen und Spanien. Mehr als 900 Mitarbeiter sind in der Gruppe beschäftigt. Über 1,3 Milliarden Euro Umsatz wurden im Geschäftsjahr 2006/2007 erwirtschaftet. Dienstleistungen sind: Maßanfertigung von Stahl in Form von Spaltband oder Zuschnitten, Übernahme der Supply-Chain für den Kunden und umfassende Kundenbetreuung einschließlich technischer Kundenberatung. Verarbeitet werden Warmband, kaltgewalztes und oberflächenveredeltes Feinblech, Weißblech sowie Edelstahl.

Die ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH investiert bis 2010 insgesamt 100 Millionen Euro in die Erweiterung ihrer Produktkapazitäten in Krefeld und an anderen Standorten. Deutschlandweit soll die Kapazität durch verschiedene Maßnahmen von den heutigen 1,2 Millionen Ton-nen pro Jahr auf 1,4 Millionen Tonnen gesteigert werden. Darüber hinaus wurde in Polen bereits vor einem Jahr ein neues Service-Center eröffnet. Auch in Frankreich soll der Marktanteil im Bereich höherwertiger Produkte signifikant erhöht werden. Zielgruppen sind dort unter anderem die Automobilindustrie und Zulieferer.

Rasselstein w�chst gegen den Markttrend [Tagespresse, 25.03.2008]

Mon, 24 Mar 2008 23:00:00 GMT

„Trotz deutlicher Preiserhöhungen wird Verpackungsstahl aus Deutschland auch zukünftig weltweit gefragt sein.“ Diese zuversichtliche Prognose vertrat Dr. Ulrich Roeske, Vorstandsvorsitzender der Rasselstein GmbH, Deutschlands einzigen Herstellers von Verpackungsstahl.

Roeske erklärte vor Journalisten in Düsseldorf, wie sich das Andernacher Unternehmen, eine Tochtergesellschaft der ThyssenKrupp Steel AG, Duisburg, auf eine Verschärfung des weltweiten Wettbewerbs einstellt. Mit Investitionen von über 160 Mio. Euro in den letzten Jahren sei Rasselstein mit modernsten Anlagen zum weltgrößten Standort für die Weißblechproduktion ausgebaut worden und verfüge über eine Kapazität von 1,5 Mio. Tonnen. Beschäftigt werden rund 2.400 Mitarbeiter. Als größter Einzelkunde verarbeitet Rasselstein rund 10 Prozent des produzierten Warmbands der Thyssen Krupp Steel AG .

Rasselsteins Hauptabsatzgebiet für das Vormaterial von Dosen für Lebensmittel, Getränke, Aerosole und chemisch-technische Füllgüter ist das erweiterte Europa. In diesem insgesamt stagnierenden Markt konnte Rasselstein gegen den Trend seinen Marktanteil und seine absolute Absatzmenge steigern. „Unsere Kunden haben dieses Wachstum absolut positiv begleitet – zu 95 Prozent haben wir es mit Stammkunden realisiert“, erläuterte Roeske. Dabei verfolge das Unternehmen eine kompromisslose Premiumstrategie, in der „Technologie und Qualität absolut im Vordergrund stehen“, so Roeske weiter.

An seinem rheinland-pfälzischen Standort ist das fast 250 Jahre alte Unternehmen ein bedeutender Wirtschaftsfaktor. Die jüngsten Investitionen des ThyssenKrupp Konzerns werden als deutliches Bekenntnis zum Geschäftsfeld Weißblech und zum Produktionsstandort Deutschland gewertet.

Der internationale Markt für Verpackungsstahl ist mit etwa 1 Prozent Anteil am Weltstahlverbrauch ein Nischenmarkt. Im Substitutionswettbewerb mit anderen Verpackungsmaterialien behauptet sich Stahl aufgrund von ökologischen Vorteilen, die neben wirtschaftlichem und produktionstechnischem Nutzen sowie einer hohen Sicherheit für das verpackte Produkt zu den wichtigsten Vorzügen dieses Werkstoffs zählen.

Während Rasselstein im Wettbewerb der Werkstoffe und dem mit andern Weißblechherstellern auf seine Innovationsfähigkeit als wichtigen Wettbewerbsvorteil setzt, bereiten die Kosten ernsthafte Sorgen. „In solcher Dramatik wie heute haben wir das gleichzeitige Explodieren der Kosten von nahezu allen Einsatzstoffen noch nicht erlebt“, lenkte Roeske den Blick auf die Kostentreiber: „Erzpreise, die um 65 Prozent in 2008 steigen, steigende Preise für Legierungsmittel, Kohle, Energie, Schrott und Transport bewirken in der Summe drastische Erhöhungen unserer Vormaterialkosten.“ Dazu kommen die spezifischen Kosten für Verpackungsstahl wie zum Beispiel Zinn, das aktuell mit über 20.000 Dollar pro Tonne auf einem Allzeit-Hoch gehandelt wird.

„Die mit unserer eigenen Wertschöpfung zur Herstellung von Verpackungsstahl verbundenen Kostensteigerungen addieren sich on top auf die bereits erwähnten Vormaterialkosten-steigerungen.“ Roeske verwies zudem auf bereits weitere angekündigte Preiserhöhungen für Warmband und stellt klar, dass diese Kosten an den Markt weitergereicht werden müssen. „Unsere Kunden haben gute Argumente, um die Preiserhöhungen, die wir ihnen zumuten müssen, an ihre Märkte weiterzugeben. Qualität hat ihren Preis. Rasselstein ist überzeugt, dass die Qualität der Produkte zusammen mit dem einmaligen Angebot an Service und technischer Unterstützung weiterhin gefragt sein werden“, gab sich Roeske bei aller Sorge zuversichtlich.

Die f�nfte Ofenreise kann beginnen: Gro�hochofen 1 in Duisburg-Schwelgen wird Anfang April nach Modernisierung wieder angeblasen [Tagespresse, 19.03.2008]

Tue, 18 Mar 2008 23:00:00 GMT

Nach einer für ThyssenKrupp Steel rekordverdächtig kurzen Stillstandszeit von nur rund 70 Tagen kann der Großhochofen Schwelgern 1 in Duisburg voraussichtlich Anfang April seine fünfte Ofenreise – so nennt man im Fachjargon die Produktionszeit zwischen zwei Modernisierungsphasen – beginnen: Das Ende Januar stillgelegte Aggregat aus dem Jahr 1973 wird derzeit nach annähernd zwölfjähriger Ofenreise wieder neu zugestellt.

Das bedeutet: Das Aggregat wird rundum auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Beispielsweise wird das Hochofengefäß innen neu mit feuerfestem Material ausgemauert - allein hierfür werden rund 5.500 Tonnen hochmodernes Material verwendet. Ein Spezialunternehmen führt die Mauerarbeiten zeitgleich über fünf in unterschiedlicher Höhe angebrachte Arbeitsbühnen aus – diese Arbeitsweise ist besonders schnell und effektiv. Zusätzlich wird die Kühlung des Ofengefäßes modernisiert. So werden 1.800 der insgesamt 2.100 installierten Doppelkammerkühlplatten ausgewechselt, sechs Reihen Doppelkammerkühlplatten werden zur Intensivierung der Kühlung in der Hochofenrast eine Reihe Staves-Kühler ersetzen.

In den Gießhallen wird das komplette Rinnensystem erneuert, auch hier wird die Feuerfestauskleidung neu gemauert. Weiter wird die Stichlochmaschinentechnik überholt. Die Winderhitzer erfahren eine Sanierung ihrer Feuerfestausstattung, die Siebmaschinen und die Steuerung sowie die Leitungen der Absaugvorrichtung an der Möllerung werden auf den neuesten Stand gebracht. Weitere Reparatur- und Erneuerungsarbeiten finden an der Kohleeinblasanlage, der Gasreinigung, der Notwasserversorgung und Rückkühlanlage, an der
Schlackengranulation sowie an der Entspannungsturbine sowie der Kläranlage und Gichtschlammtrocknung statt.

Ein rund 300-köpfiges Team von ThyssenKrupp Steel stemmt dieses gigantische Modernisierungsprojekt mit Hilfe von rund 100 nationalen und internationalen Fremdfirmen – ein erheblicher Teil der Arbeiten wird von Unternehmen aus anderen Segmenten des ThyssenKrupp Konzerns ausgeführt. Die Neuzustellung macht einen zusätzlichen, externen Personaleinsatz von rund 1.100 Mann pro Tag erforderlich. Koordiniert wird die Neuzustellung aus einem eigens errichteten, 10.000 Quadratmeter großen Containerdorf. In den mobilen Büros laufen die Fäden des Planungsteams zusammen – es gibt aber auch ausreichend Platz für Fertigung und Lagerung.

Das Projekt ist seit eineinhalb Jahren minutiös und generalstabsmäßig geplant, um die Stillstandszeit so kurz wie eben möglich zu halten. Das Projektteam hat den reichen Erfahrungsschatz früherer Neuzustellungen genutzt, um vorauszuplanen, Arbeitsabläufe zu optimieren und eine Reihe von Arbeiten – beispielsweise an den Nebenaggregaten – schon vor der eigentlichen Stilllegung bei laufender Produktion zu beginnen oder abzuschließen. Es zeigt sich optimistisch, die Arbeiten innerhalb von 70 Tagen erfolgreich beendet zu haben. Zum Vergleich: Die letzte Neuzustellung im Jahr 1996 hat gute 80 Tage gedauert. Jeder Tag zählt bei einer Rundum-Modernisierung, denn Stillstand bedeutet Produktionsausfall. Die Neuzustellung des Hochofens 1 ist Teil des Hochofenkonzepts von ThyssenKrupp Steel, das die Erneuerung von Teilen der Roheisenstufe umfasst – nur im fein abgestimmten Zusammenspiel der Anlagen kann das Unternehmen die Ausfallmenge minimieren. Die im April beginnende, fünfte Reise von Schwelgern 1 soll die bislang längste werden: Das Projektteam geht davon aus, dass sie länger als zwölf Jahre dauern wird.

Insgesamt beläuft sich das Investitionsvolumen der Modernisierungsarbeiten auf rund 150 Millionen Euro – gut ein Zehntel der Kosten entfallen auf zusätzliche Umweltschutzmaßnahmen. Zur weiteren Verbesserung der Umweltsituation wurde zuletzt 2004 eine neue Filteranlage zur Entstaubung von Gießhalle und Möllerung gebaut. Dieser Neubau war Teil des umfassenden Staubminderungsprogramms, das ThyssenKrupp Stahl im April 2001 mit dem NRW-Umweltministerium vereinbart hat und das längst abgearbeitet ist. Im Rahmen der Neuzustellung 2008 wurden nun das Absaugsystem der Möllerung erneuert, das Haubensystem der Schlackengranulation instand gesetzt und die Schalldämpfer der Entspannungsturbine, die der Energierückgewinnung dient, überholt. Ebenso wurden die Schallkulissen der Kläranlage und der Gichtschlammtrocknung erneuert, um Geräuschemissionen zu minimieren. Bereits Anfang der 70er Jahre des vergangenen Jahrhunderts, als das Aggregat gebaut wurde, waren die Anlagen zur Entstaubung von Möllerung und Abstich, zur Gasreinigung, zur Wasseraufbereitung und für den Schallschutz übrigens in der internationalen Hochofentechnologie richtungweisend.

Am Großhochofen Schwelgern 1 wurden seit dem Anblasen am 13. Februar 1973 innovative technische Lösungen gefunden und umgesetzt, die heute internationaler Standard sind. Die damalige August-Thyssen-Hütte (ATH) in Duisburg feierte ihn als den größten Hochofen der westlichen Welt. Es handelte sich um ein Projekt von gigantischen Ausmaßen: Auf 17,5 Hektar Land wurden 210.000 Kubikmeter Erde für die 110 Meter hohe Anlage, die einen Gestelldurchmesser von 14 Meter und ein Ofenvolumen von 4.200 Kubikmetern hat, ausgehoben. Für Fundamente, Bühnen und Gebäude wurden 70.000 Kubikmeter Beton und 38.000 Tonnen Stahl benötigt. Zum Vergleich: Mit dieser Stahlmenge ließen sich fast vier Rheinbrücken bauen.

Nach dreieinhalb Jahrzehnten Produktion wird der Hochofen Schwelgern 1 Anfang Mai 2008 seine hundertmillionste Tonne Roheisen erzeugen – eine Leistung, die bisher nur wenige Hochöfen weltweit erreicht haben. Tag für Tag verarbeitet das Aggregat, das damals für umgerechnet 175 Millionen Euro gebaut wurde, rund 20 Güterzüge à 20 Waggons mit Erz, Sinter, Koks und Kohle. Täglich produziert er 10.000 Tonnen Roheisen, doppelt so viel wie der damals modernste Hochofen. Zwei Hochofengebläse drücken jede Sekunde rund 100 Kubikmeter Wind durch 40 Blasformen in den Ofen. Knapp 100 Wasserpumpen sind zur Kühlung, zur Gasreinigung und zur Verwandlung der Hochofenschlacke in Granulat installiert. Das Wasser wird in geschlossenen Kreisläufen aufbereitet.

Der Hochofen Schwelgern 1 bietet heute rund 550 Arbeitsplätze für Mitarbeiter der ThyssenKrupp Steel AG, hinzu kommt ein Mehrfaches an Arbeitsplätzen bei Fremdfirmen für Dienstleistungen im Umfeld.

ThyssenKrupp Steel und Worthington Industries b�ndeln Tailored Blanks Aktivit�ten im NAFTA-Raum [Fachpresse, 05.03.2008]

Tue, 04 Mar 2008 23:00:00 GMT

Die ThyssenKrupp Tailored Blanks GmbH bringt ihre mexikanische Tochtergesellschaft ThyssenKrupp Tailored Blanks S.A. de C.V. in das US-amerikanische Joint Venture TWB Company L.L.C. ein. TWB wurde 1991 als Joint Venture zwischen ThyssenKrupp Steel North America, Inc. und Worthington Industries zur Produktion von Tailored Blanks gegründet. Durch die Einbringung ihrer mexikanischen Tochtergesellschaft übernimmt ThyssenKrupp Steel die Anteilsmehrheit an TWB und gleichzeitig die industrielle Führung des Joint Ventures.

Mit der Übernahme der industriellen Führung von TWB forciert ThyssenKrupp Steel die Integration von TWB in ihr weltweites Tailored Blanks Netzwerk. Durch die Zusammenführung der Tailored Blanks-Aktivitäten reagiert ThyssenKrupp Steel auf den Wunsch der Kunden aus der Automobilindustrie nach einem global präsenten Zulieferer.

Das mexikanische Unternehmen Tailored Blanks S.A. de C.V. hat seinen Sitz in Puebla und beliefert einen dort ansässigen Automobilhersteller mit maßgeschneiderten, lasergeschweißten Stahlblechen. Das Unternehmen wurde 2001 gegründet und beschäftigt 38 Mitarbeiter. Die TWB Company beschäftigt rund 400 Mitarbeiter. TWB beliefert die wesentlichen US-amerikanischen Automobilhersteller mit Tailored Blanks. Der Unternehmenssitz ist Monroe im US-Staat Michigan. Hinzu kommen vier weitere Produktionsstandorte, von denen zwei ebenfalls in Mexiko liegen.

Die ThyssenKrupp Tailored Blanks GmbH ist eine Tochtergesellschaft der ThyssenKrupp Steel AG. Neben Mexiko und den USA ist das Unternehmen mit Gesellschaften in China, der Türkei, Italien, Schweden und Tschechien präsent. In Deutschland betreibt ThyssenKrupp Tailored Blanks drei Werke. Worthington Industries ist eines der größten unabhängigen Stahlhandelsunternehmen in den USA.

Tailored Blanks sind Feinbleche, bei denen Zuschnitte unterschiedlicher Dicke, Güte und Oberflächenbeschichtung miteinander zu maßgeschneiderten Platinen laserverschweißt werden. Im Automobilwerk lassen sich diese beispielsweise zu Türen, Heckklappen, Böden oder Längsträgern umformen. Als maßgeschneiderte Platinen sind Tailored Blanks von vornherein gezielt auf die im fertigen Bauteil herrschenden Belastungsverhältnisse abgestimmt. Heute bestehen bis zu 25 Prozent der Automobil-Rohkarosserie aus Tailored Blanks. Durch ihren Einsatz lassen sich Gewichtseinsparungen von 20 bis 40 Prozent erzielen.